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    傳統的流程改進方法注重找出提升局部效率——檢視機器設備與創(chuàng)造價值的流程,縮短正常運行時間,或使生產周期加快,或是以自動化設備取代人力。其結果可能是使某個流程顯著改善,但對整個價值流程并沒有什么助益,主要是因為在大多數流程中,只有少數幾個步驟是真正能創(chuàng)造價值者,因此,對那些創(chuàng)造價值的少數步驟進行完善并沒有太大幫助。由于缺乏精益思維,多數人無法看出刪減非創(chuàng)造價值步驟以減少浪費的可貴機會。
    
    在精益生產改善行動中,由于去除了許多非創(chuàng)造價值步驟,便能使整個流程得到明顯的改進,同時,在整個流程中,創(chuàng)造價值的時間也顯著縮短。我們可以從諸如螺帽制造工廠的生產流程中明顯看出這個道理,并據此組成單件流作業(yè)小組(one-piece-flow cell)。
    
    在精益制造中,一個“小組”(也有人把“cell”一詞直譯為細胞或單元)由一個流程中的人員、機器設備或工作站組合而成的緊密安排,你可以創(chuàng)造多個“小組”負責一產品或服務的各道工序(如焊接、組裝、包裝)一次處理一件,根據顧客的需要及最低限度的延遲與等候來決定作業(yè)速率,此即單件流作業(yè)。以螺帽制造工廠為例,如果你把生產螺帽的流程編排成“小組”,以單件流作業(yè)方式把螺帽或極小批量的螺帽從一個生產環(huán)節(jié)轉移至另一個,那么,過去需要花費數周才能完成的工作,現在只需幾小時就能完成。而且這并非只有特定流程才能做到,在世界各地都已經看到許多不同行業(yè)的公司以單件流作業(yè)方式促成了生產力與質量的顯著提升,以及存貨、空間、前置期等的顯著縮減,一而再、再而三地證明單件流的驚人成效。正因為如此,我們才會說,單件流是精益的根本,它杜絕了豐田公司所辨識出的八類浪費情形。

作者:博革咨詢


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