改革開放以來，國有企業(yè)在建設(shè)社會主義市場經(jīng)濟(jì)的實(shí)踐中，逐步走向市場。精益生產(chǎn)方式能在短時(shí)間內(nèi)滿足消費(fèi)者的需要，最大限度的占領(lǐng)市場，對于剛剛進(jìn)入市場經(jīng)營體制的我國企業(yè)來說是一種值得借鑒的方式。

 

    大量生產(chǎn)方式給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了低廉的生產(chǎn)成本的同時(shí)，給精益生產(chǎn)方式的推廣也大大增加了難度。實(shí)際上，精益生產(chǎn)僅有兩條路向全世界擴(kuò)散。一方面日本的精益生產(chǎn)者可以通過在國外建廠和收購國外企業(yè)來普及它。80-90年代，日本企業(yè)通過并購歐美虧損企業(yè)，導(dǎo)入精益管理能快速扭虧為贏。另一方面，歐美和亞洲大量生產(chǎn)方式的廠商選擇采用它。歐美企業(yè)在充分學(xué)習(xí)精益管理后轉(zhuǎn)化成了企業(yè)運(yùn)營系統(tǒng)，從而提升組織競爭力，比如諾基亞的wcm，丹納赫的dbs等等，歐美成功的企業(yè)把精益轉(zhuǎn)化為了自身的管理系統(tǒng)。

 

    精益生產(chǎn)在中國的主流傳播，是隨著豐田在華的合作而展開的。1978年6月長春一汽考察團(tuán)在豐田集團(tuán)對豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了全面的學(xué)習(xí)，并在各大分廠進(jìn)行實(shí)踐摸索并取得了不錯的效果。自此，從1984年天津夏利，到1988年沈陽金壞容車公司，到1990年天津仲豐汽車底盤零件有限公司、天潭潭豐汽車傳動零件祠限公司、夭潭豐田發(fā)動機(jī)有限公司，再到1998年的四川豐田，精益益生產(chǎn)開始在中國的汽車行業(yè)逐步得到傳播。

 

    自1997年伊始，在珠三角工業(yè)帶，精益生產(chǎn)幾乎在所有的日資企業(yè)中，如奧林巴斯、理光、佳能、松下等，得到了廣泛地推行，并取得了不錯的效果。這在客觀上帶動了精益生產(chǎn)在中國的傳播。

 

    2000年左右，在激烈的市場竟?fàn)幒途薮笊a(chǎn)過剩壓力下，隨著精益生產(chǎn)理論的成熟，國內(nèi)的制造商們逐漸了解到精益方法不只是一種生產(chǎn)體系，還是一種商業(yè)體系，囊括了將一件產(chǎn)品投入市場的所有方面，包括設(shè)計(jì)、供應(yīng)商管理、生產(chǎn)以及銷售。因此，精益方法最終在汽車制造業(yè)之外傳播開來。無論是國企、名企還是外資公司，都期望通過精益生產(chǎn)生產(chǎn)降低浪費(fèi)、提高效益，中國的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)自此從被動模仿走入了主動探索的階段。市場上也陸續(xù)涌現(xiàn)一批以精益生產(chǎn)為主導(dǎo)業(yè)務(wù)的咨詢公司，如愛波瑞、理則、JPS等，把精益生產(chǎn)當(dāng)作專項(xiàng)進(jìn)行輔導(dǎo)，各種關(guān)于精益生產(chǎn)的書籍也如雨后春筍般冒出來。

 

    在理論研究方面，我國學(xué)者主要對精益生產(chǎn)的內(nèi)容，包括概念、特征、范疇等進(jìn)行了研究，此外還研究了關(guān)于其哲學(xué)體系、全面質(zhì)量管理、并行工程、拉動式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、實(shí)施基礎(chǔ)、實(shí)施策略等方面的內(nèi)容。在實(shí)踐研究方面，主要研究了我國企業(yè)深入實(shí)踐精益生產(chǎn)方式的前提條件和影響因素，結(jié)合我國企業(yè)實(shí)踐精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了總結(jié)，探討了我國企業(yè)實(shí)踐出現(xiàn)的失偏，并針對失偏提出一些建設(shè)性意見。在論述實(shí)踐的必要性之后，我國學(xué)者更多從案例方面進(jìn)行研究，以發(fā)現(xiàn)提供一些共性的經(jīng)驗(yàn)。

 

    綜上所述，我們可以了解到，我國學(xué)者只對精益生產(chǎn)方式理論、國內(nèi)如何實(shí)踐精益生產(chǎn)方式等方面進(jìn)行了基礎(chǔ)研究，而關(guān)于我國企業(yè)如何深入推廣精益生產(chǎn)方式、實(shí)施過程中相關(guān)對策問題方面的研究仍還處于初始階段，缺乏更為深入的研究探討。

 

    從企業(yè)應(yīng)用層面來看，一部分企業(yè)在實(shí)行精益生產(chǎn)上獲得了較大的成效。長春一汽可以說是我國應(yīng)用精益生產(chǎn)最為成功的案例企業(yè)。上海汽車工業(yè)總公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式后，通過實(shí)施精細(xì)化管理和準(zhǔn)時(shí)化管理，最終制造成本逐年下降5%，生產(chǎn)效率逐年提升5%。海爾、聯(lián)想、TCL、華為、格力和比亞迪等代表中國先進(jìn)制造水平的企業(yè)，都對精益生產(chǎn)進(jìn)行了系統(tǒng)的研究，根據(jù)自身公司現(xiàn)狀特點(diǎn)，制定與自身相符的精益生產(chǎn)方式，創(chuàng)造著不同的經(jīng)濟(jì)效益。

 

    事實(shí)上，就像20年代初期，大量生產(chǎn)方式的處境一樣，無論是在汽車工業(yè)內(nèi)部還是在其他工業(yè)中，國內(nèi)的精益生產(chǎn)方式都還處于初期的階段，并沒有結(jié)合中國實(shí)踐總結(jié)出屬于自己的一套理論。部分企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了一些問題，導(dǎo)致結(jié)果不甚理想，甚至產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)。當(dāng)然，豐田的生產(chǎn)方式也是歷經(jīng)幾十年的摸索才趨于成熟，并且通過大量的調(diào)整改良才逐漸適應(yīng)于日本國內(nèi)除汽車外的其他工業(yè)。國內(nèi)想當(dāng)做萬能藥一吃就靈，自然難以做到。