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    生產企業的供應鏈環節包括：產品開發、采購、運輸、倉儲及生產，其中也包含質量管理。供應鏈風險主要體現在諸多環節可能發生的意外而導致的供應鏈斷裂，其危害巨大。
    
    供應商產能風險
    
    開發供應商需要建立一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。若其中任意指標評估失誤都可能給企業帶來不可預估的風險。
    
    供應商產能風險主要是指供應商的原材料及零部件交付風險，供應商交付能力代表著企業的產能和交貨準時性。
    
    供應商是否可以滿足企業當前的生產需求并具有擴大再生產的能力，如果供應商無法滿足生產企業的需求或者不具備擴大再生產的能力，伴隨生產企業的成長，供應商就會存在供應不足的情況，那將給企業的生產和發展帶來不可預估的風險。
    
    供應商能否準時交貨也是一個不可忽視的風險。面對惡劣天氣自然災害，供應商的運輸、準時交貨能力是生產企業不可回避的問題。
    
    供應商產能風險分析及對策
    
    供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量、成本、交付、與服務并重的原則，其中的交付能力代表著企業的產能和交貨準時性。
    
    通過供應商產能評估表對供應商的“交付”能力進行綜合評價，確定是否可以滿足企業當前的生產需求并是否具有擴大再生產的能力。應對供應商產能風險較好的一個方法就是--不要把雞蛋放在一個籃子里，對于風險高的原材料和零件采取“一品兩點”或“一品多點”的方式，可以有效降低風險，減少潛在經濟損失，提高企業話語權和競爭力。2011發生大地震引發海嘯，受災地區擁有眾多的汽車和電子零部件生產企業，停工停產眾多。日系汽車企業受重創，而擁有較強開發和響應能力的美系、德系汽車企業（他們也用日本的零部件）受到的影響要比日系車企小得多。